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20000 次。因此，每個角度都采集了超過 25 組轉(zhuǎn)矩數(shù)據(jù)。” 工位 5 專門用于測試車輛壓力。在這里也使用了一個高精度的壓電 式傳感器。由于采用了超采樣功能，在 10 毫米/秒的速度下可以實 現(xiàn) 0.02 N 的力分辨率，位置分辨率為 0.002 毫米。同時，由于任務周 期時間只有 1 毫秒，自啟動開始就記錄 CAN 和 LIN 報文，同時這些 報文與運行的位置精確匹配。工位 6 和 7 用到了與工位 5 中相同的 測量技術(shù)，用于測量水平傾力。由于傾斜， 水平運動中會產(chǎn)生橫向 力，這些力必須通過精心制作的機械平衡組件來補償。后，諸如 零件號、序列號、生產(chǎn)日期及其它產(chǎn)品具體信息等數(shù)據(jù)在工位 8（ 后一個工位）中被寫入到 EEPROM 中。
如果所有測試參數(shù)（多 450 個）的結(jié)果都在規(guī)定的限制范圍內(nèi)，被測試設(shè)備的激光標簽通過認 證。標簽中包含純文本和二維碼（DMC）格式的信息。DMC 閱讀器 掃描編碼并檢查內(nèi)容和質(zhì)量。在隨后的轉(zhuǎn)盤步驟中， 經(jīng)過所有的檢 查步驟后的模塊被輸送到工位 1，操作人員在那里將它搬走并打包。 速度和精度都需要 PC 控制解決方案 如果沒有倍?；?PC 的控制技術(shù)，下線測試儀的開發(fā)幾乎是不可能 實現(xiàn)的。
據(jù) Andreas Borrmann 說：“只有基于 PC 的控制技術(shù)才能讓 我們能夠滿足測量和驅(qū)動技術(shù)在速度和精度方面極為嚴格的要求。 由于過去使用的帶測量和控制卡的 PC 缺乏可擴展性，現(xiàn)有解決方 案在性能上也很有限。而模塊化、分布式的倍福技術(shù)不再受這種限 制，與現(xiàn)有的采用獨立測量技術(shù)的解決方案相比塊BECKHOFF ，硬件成本降低了 70% 之多。” Andreas Borrmann 看到，整個測量和控制系統(tǒng)可以使用一臺工業(yè) PC I/O 系統(tǒng)集成*的測量技術(shù) 除了伺服電機和 CANopen 主站端子模塊，其余的 I/O 系統(tǒng) 利用 16 個數(shù)字量輸入端子模塊 EL1008 和 12 個數(shù)字量輸 出端子模塊 EL2008，每個模塊有 8 個通道。測量技術(shù)通 過相應的 EtherCAT 端子模塊直接集成。
4 個超采樣系數(shù)為 20 的 2 通道模擬量輸入端子模塊 EL3202 確保時間同步、 高精度地采集壓力、位置、轉(zhuǎn)矩及角度數(shù)據(jù)。7 個 4 通道 模擬量輸入端子模塊 EL3104 負責完成電流、溫度和信號 測量任務。數(shù)字量萬用表端子模塊 EL3681 也可以測量電 流，高精度的 2 通道電阻測量端子模塊 EL3692 可以測定 觸點電阻值
