多區(qū)協(xié)同溫控系統(tǒng)：采用耐高溫加熱管（316L 不銹鋼，耐溫 300℃）與高溫齒輪泵（流量 1-15m3/h，耐壓 1.6MPa）組合，以導熱油為傳熱介質(zhì)，實現(xiàn) 45℃-400℃寬域控溫（靜態(tài)精度 ±0.1℃）。針對電纜擠出的分層結(jié)構(gòu)（導體屏蔽→絕緣層→絕緣屏蔽→護套），支持 3-6 路獨立溫控區(qū)（對應(yīng)擠出機不同區(qū)段），通過分區(qū) PID + 耦合調(diào)節(jié)算法，確保機頭模具與料筒溫差≤±1℃，絕緣層擠出時的熔體溫度偏差≤±0.8℃。相比傳統(tǒng)設(shè)備，XLPE 絕緣層的交聯(lián)度提升 3%（從 75% 升至 78%），電纜外徑偏差從 ±0.1mm 降至 ±0.04mm，有效減少因溫度不均導致的電纜缺陷（如氣孔、焦粒發(fā)生率≤0.2%）。
智能電纜工藝聯(lián)動技術(shù)：搭載工業(yè)級 PLC 與PT100溫度傳感器，實時采集各段溫度、擠出速度、牽引張力、絕緣層厚度、交聯(lián)管溫度等 10 項參數(shù)，通過材料流變模型動態(tài)調(diào)節(jié)加熱功率。支持與電纜擠出生產(chǎn)線控制系統(tǒng)對接，根據(jù)工藝階段（喂料塑化→熔融擠出→模具流平→交聯(lián)預(yù)熱）自動切換溫控模式，實現(xiàn) “低煙無鹵料 - 精準防分解”“交聯(lián)料 - 匹配交聯(lián)速度”“薄絕緣層 - 恒溫保精度” 的智能匹配。操作人員通過 7寸觸摸屏預(yù)設(shè) 15 組工藝曲線（適配不同截面電纜：0.5mm2-500mm2），系統(tǒng)自動記錄溫度 - 時間曲線與絕緣性能數(shù)據(jù)，符合 GB/T 12706 電纜標準的追溯要求。
耐高溫與安全設(shè)計：與導熱油接觸部件采用 316L 不銹鋼與高溫氟橡膠密封件（耐溫 280℃），耐受電纜料中的填充劑（如碳酸鈣）磨損與高溫揮發(fā)物腐蝕（使用壽命≥10000 小時）。設(shè)備高溫區(qū)（≥200℃）配備雙層保溫層（內(nèi)層陶瓷纖維，外層硅酸鋁，總厚度 80mm），熱損失降低 50%（表面溫度≤45℃），加熱管采用防結(jié)垢設(shè)計（表面處理 Ra≤0.4μm），熱效率保持率≥95%。設(shè)備外殼采用防腐蝕鋼板（防護等級 IP54），適應(yīng)電纜車間粉塵、機械振動環(huán)境，安全機制包括超溫聯(lián)鎖（偏離設(shè)定值 8℃立即斷電）、導熱油低液位保護、交聯(lián)管溫度異常聯(lián)動停機，保障連續(xù)生產(chǎn)（年運行時間≥8500 小時）
高壓電力電纜生產(chǎn)線：用于 110kV XLPE 絕緣電纜擠出，控制機頭溫度 200℃±0.5℃、均化段溫度 190℃±0.5℃，使絕緣層厚度偏差≤±0.03mm，介損角正切值≤0.0015，滿足高壓輸電的絕緣性能要求。
新能源汽車電纜車間：在耐高壓充電樁電纜（額定電壓 1kV）擠出中，提供 180℃±0.5℃模具溫度，使 TPEE 護套層的耐刮擦性能提升 20%（刮痕深度≤0.1mm），低溫彈性（-40℃）保持率≥90%，適應(yīng)車載復雜環(huán)境。
通信電纜生產(chǎn)企業(yè)：針對光纖復合電纜（OPLC）的 PE 護套擠出，通過 120℃±0.5℃精準溫控，使護套與光纖松套管的剝離力穩(wěn)定在 8-12N，避免過緊導致光纖衰減（衰減率≤0.1dB/km）。
礦用電纜工廠：用于阻燃礦用電纜的 PVC 護套擠出，控制料筒溫度 160℃±0.5℃、模具溫度 170℃±0.5℃，使護套氧指數(shù)提升至 32%（達到 GB/T 12972.6 阻燃要求），抗張強度偏差≤±0.5MPa。
