在近些年來開發(fā)出來的側裝式小焦爐以其結構形式更具有工藝上的合理性而得到廣泛應用。兩側爐墻加熱，因其結構上是兩側開爐門所以很具有大生成焦爐的相似特性，這種兩側爐門從爐膛內(nèi)部溫度分布上的特性與生產(chǎn)焦爐趨近，雷同于大焦爐的一個碳化室中截取一段的相似性。但側裝試驗焦爐因兩側是活動的可開關的爐門，所以密封是一個棘手問題，一直采用耐火泥料進行爐門密封，每次試驗將煤樣在800℃入爐后要由操作人員手工將和好的泥巴摔打到爐門口四周（因爐體的結構性問題，不可能利用其他工具，只能手工），封堵現(xiàn)場一片狼藉，且每次實驗均要和泥手工操作這個過程。當焦爐成焦后出爐時要打開爐門又有一個問題出現(xiàn)，那就是耐火泥封堵的爐門經(jīng)過1000℃以上常時間高溫后已變成非常堅固的狀態(tài)，這時若強硬打開爐門會導致爐膛內(nèi)的爐門口耐火磚受到外力牽拉產(chǎn)生位移或耐火磚的局部損壞，為防止這種情況發(fā)生就需要人工進行清理封堵的耐火泥，操作人員要非常小心否則就會燙傷！在這種情況下經(jīng)過一定時間的使用后爐磚即便沒有損壞也會因爐門的牽引力發(fā)生裂紋，更嚴重的是這會導致爐門磚與碳化室的硅碳磚之間產(chǎn)生分離的縫隙，久而久之這個縫隙會越來越大導致碳化室內(nèi)部結構被破壞掉，縫隙產(chǎn)生后更嚴重的直接后果就是導致爐膛漏氣，使得成焦質(zhì)量嚴重受到影響！而且縫隙是由開始的小逐漸變大，即便同樣一個煤樣也會導致zui終的實驗結果出現(xiàn)偏差。泥封的爐門在高溫過程中耐火泥會產(chǎn)生龜裂，出現(xiàn)縫隙，導致密封效果變差。另外操作人員也無法保證每次和泥的質(zhì)量一致導致龜裂度也不同，也就是導致漏氣率每次也不同。那么綜合以上這些弊端對成焦后的數(shù)據(jù)平行性有著很大的影響。

如下一組圖片說明了泥封形式在現(xiàn)場應用的情況



                                             工作人員正在和泥

爐門口已經(jīng)變形

耐火泥剛封好時

   那么經(jīng)過以上闡述我們不難知道，即便側裝試驗焦爐有眾多優(yōu)點但爐門的密封是一個讓用戶極為頭疼的問題！

采用泥封方式有如下缺點：

1、爐體密封不嚴導致漏氣，從而影響成焦質(zhì)量，導致與大焦爐的數(shù)據(jù)平行性變差；

2、爐體易受損，爐磚使用壽命降低；

3、操作人員勞動強度大、和泥刺激皮膚、時常有被燙傷的可能、工作環(huán)境臟亂不堪；

 我公司經(jīng)過*的試驗和反復設計優(yōu)化，在不改變原有40kg試驗焦爐技術特性的基礎上研制開發(fā)了新型的密封爐門，優(yōu)化改進了爐門磚，在爐門與爐門磚之間采用成型式耐高溫陶瓷纖維做為密封材料，這種材料耐高溫1600℃（*），在高溫下不變形，無揮發(fā)性物質(zhì)釋放，不飛塵，高溫特性極為穩(wěn)定。這種新材料的應用使爐門采用的傳統(tǒng)泥密封方式*得到變革。新型爐門每次試驗均可輕松自由開啟關閉爐門，一改以往的臟亂差的現(xiàn)場操作。其密封效果遠非泥封方式所能相比。而新型的免泥封爐門與爐門口磚沒有任何牽引力的存在，同時還能產(chǎn)生一定得預緊力（密封材料本身的緩沖特性）使得爐門密封效果大大改善。所以，我們強烈建議用戶在選用40kg側裝焦爐時對這種焦爐進行深入的了解，并*您選用免泥封的40kg試驗焦爐。

工藝特點:

新型側裝試驗焦爐是根據(jù)煉焦用煤的資源區(qū)別，根據(jù)焦炭質(zhì)量的要求，確定經(jīng)濟合理的用配煤方案等方面的研究和指導實際生產(chǎn)的試驗系統(tǒng)。試驗焦爐模擬工業(yè)焦爐的單孔炭化室，采用側開的前后爐門，兩側獨立加熱，爐頂導出荒煤氣的結構。炭化室的側爐墻選用炭化硅磚，用以降低能耗，提高傳熱效率，確保溫度調(diào)節(jié)的靈敏性。試驗焦爐采用兩側獨立通道的電加熱方式，加熱體元件為硅碳棒。供配電系統(tǒng)采用雙路三相平衡供電線路，由計算機所執(zhí)行的控制程序通過硬件執(zhí)行實現(xiàn)對兩側爐墻單獨程序控溫，即減少了對電網(wǎng)的污染又提高了溫控精度。由熱電偶采集的焦餅中心溫度,兩側爐墻溫度通過計算機顯示和記錄。焦爐保溫層選用輕質(zhì)高鋁耐火材料。三相電壓電流左右獨立指針式儀表顯示，清晰直觀。具備主回路的分級保護能力，可通過柜上按鈕啟動與停止主回路，實現(xiàn)強電部分與輸出*隔離，且使操作更符合常規(guī)操作模式,具有硬件獨立存在的手動調(diào)節(jié)功能。