【儀表網(wǎng) 儀表企業(yè)】近日，國家工業(yè)和信息化部公示2022年度智能制造示范工廠揭榜單位和優(yōu)秀場景名單，許繼電氣及控股子公司許繼儀表入選智能制造優(yōu)秀場景。
 

　　智能制造優(yōu)秀場景主要是依托工廠或車間，面向單個或多個制造環(huán)節(jié)，提煉關(guān)鍵需求，通過5G、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、北斗系統(tǒng)等新一代信息技術(shù)與核心制造環(huán)節(jié)的深度融合，重點梳理凝練可復(fù)制、可推廣的智能制造優(yōu)秀場景。
 

　　許繼電氣智能在線檢測
 

　　許繼電氣智能在線檢測場景包括繼電保護(hù)單板產(chǎn)品關(guān)鍵物料繼電器、互感器自動測試平臺及單板測試智能制造示范線。基于MES管理系統(tǒng)，采用虛擬儀器技術(shù)原理和自主研發(fā)的二次開發(fā)平臺iTestView，將設(shè)備連接到測試系統(tǒng)形成完整閉環(huán)的測試物聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)人機交互、數(shù)據(jù)交互的智能化、柔性化測試系統(tǒng)。
 

　　該場景的應(yīng)用通過測試物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)、生產(chǎn)管理系統(tǒng)，對關(guān)鍵物料及單板產(chǎn)品測試數(shù)據(jù)采集與交互管理，加強產(chǎn)品制造數(shù)據(jù)管理全面性及質(zhì)量數(shù)據(jù)可追溯性，解決生產(chǎn)數(shù)據(jù)不完整及質(zhì)量數(shù)據(jù)可追溯性差等問題，使得單板測試綜合效率提升85%以上，消除了測試過程漏測、誤判等現(xiàn)象，不良品率降低了17%，質(zhì)量損失率下降33%。
 

　　許繼電氣產(chǎn)線柔性配置
 

　　許繼電氣產(chǎn)線柔性配置場景部署了七軸機器人、AGV、工業(yè)相機等智能制造裝備，應(yīng)用模塊化測試針盤、軟件測試用例等，搭建柔性可重構(gòu)測試單元。
 

　　該場景依托生產(chǎn)信息管理平臺完成生產(chǎn)計劃下達(dá)和配套，通過機器視覺自動完成檢測識別，與生產(chǎn)管理系統(tǒng)聯(lián)動獲取裝置軟硬件信息，智能調(diào)度完成針盤、待測裝置、測試臺的重構(gòu)，柔性高效的實現(xiàn)三種不同產(chǎn)品的混線不停機快速換型生產(chǎn)，測試效率可提升60%及以上，設(shè)定測試項目執(zhí)行率達(dá)100%，調(diào)試質(zhì)量得到進(jìn)一步加強。
 

　　許繼儀表公司產(chǎn)線柔性配置
 

　　許繼儀表公司產(chǎn)線柔性配置場景通過對智能電表生產(chǎn)過程的加工測試項目進(jìn)行解耦和模型化開發(fā)，結(jié)合精益生產(chǎn)理念和對產(chǎn)品制造過程的深度理解，對生產(chǎn)線進(jìn)行柔性化兼容設(shè)計，確保產(chǎn)線硬件兼容多種產(chǎn)品，并開發(fā)出參數(shù)化配置平臺與測試平臺，通過條碼識別技術(shù)，實現(xiàn)了工件自動識別、生產(chǎn)方案自動匹配下發(fā)、加工狀態(tài)全流程自動感知和數(shù)據(jù)自動采集，實現(xiàn)了柔性化多產(chǎn)品混線生產(chǎn)和零等待換型，有效解決了生產(chǎn)過程中勞動強度大、生產(chǎn)效率低、信息孤島等問題。
 

　　該場景建設(shè)完成后，生產(chǎn)線操作人員已從28人減少至14人，人均日產(chǎn)能由262只提升至380只，產(chǎn)能提升14%，質(zhì)量水平達(dá)到了5.4σ(99.993%)。
 

　　許繼電氣將聚焦行業(yè)熱點、難點，開展新技術(shù)、新裝備、新模式研究，加強典型示范和經(jīng)驗推廣，全面推進(jìn)制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型、網(wǎng)絡(luò)化普及、智能化變革，推動公司實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。